1  前言

廣州市粵華染整有限公司熱電站2臺25t/h循環(huán)流化床鍋爐系采用較低空截面氣速即低倍率循環(huán)流化床鍋爐，在密相區(qū)布置有斜橫埋管，在高溫過熱器后設(shè)兩個并聯(lián)的絕熱旋風(fēng)分離器，返料經(jīng)立管由氣力輸送閥返送回爐膛，給煤采用輸送帶負(fù)壓給煤裝置，該兩爐自2005年7月投運以來，鍋爐飛灰含碳量一直居高不下，熱效率低，其主要原因是燃煤中的細(xì)小顆粒所占比例較大，旋風(fēng)分離器又不能收集到，細(xì)小顆粒在爐膛燃燒的機會只有一次，在較低爐膛內(nèi)不能一次性燃盡便被煙氣帶出。針對這一問題，我們對其中的一臺鍋爐進(jìn)行了技術(shù)改造，改造后從運行參數(shù)及操作情況來看已明顯取得了良好的效果,飛灰熱值降低了1300kcal/kg左右，鍋爐熱效率提高了約6%。

2  鍋爐改造前存在的問題

該爐燃用的無煙煤低位發(fā)熱量Qnet,ar≈5000kcal/kg，固定碳Fcad≈68%，揮發(fā)份Vad≈5.3%，灰份Aad≈24%。改造前鍋爐飛灰熱值一般在3500~4000kcal/kg之間，返料灰熱值約1300kcal/kg，噸煤產(chǎn)汽量5.5噸。由于落煤口在埋管上方，在壓煤風(fēng)的作用下，造成落煤口處埋管磨損嚴(yán)重。

3  原因分析

鍋爐飛灰含碳量高的主要原因有：⑴爐膛高度較低，落煤口至爐膛出口高度差只有6.3m，細(xì)小顆粒在爐內(nèi)逗留時間不到2秒鐘，不能一次性在爐內(nèi)燃盡；⑵爐膛出口溫度較低，設(shè)計溫度為907℃，實際只有830℃左右，不利于細(xì)小顆粒的燃盡；⑶旋風(fēng)分離器對細(xì)小顆粒的分離效率低，使細(xì)小顆粒大多不能被收集返送回爐膛循環(huán)燃燒；⑷燃煤含細(xì)小顆粒份額較大，小于1mm顆粒的份額在40%以上。

綜上所述，飛灰含碳量高的關(guān)鍵原因是燃煤中那些不能被分離器收集下來的細(xì)小顆粒，在爐膛內(nèi)一次性不能充分燃燒便被煙氣帶出爐外所致。

本臺25t/h循環(huán)流化床在前墻設(shè)有兩個落煤口，落煤口和布風(fēng)板高差1885mm，在爐膛的零壓區(qū)，燃料的細(xì)小顆粒進(jìn)爐膛后直接被煙氣帶到稀相區(qū)，由于稀相區(qū)燃燒強度較弱，溫度從下到上為880℃至830℃，因此細(xì)小顆粒著火慢，不能得到充分燃燒。為了加快細(xì)小顆粒的著火和延長其在爐內(nèi)的燃燒時間，我們將落煤口降低了1085mm，采用兩臺螺旋給煤機，實現(xiàn)正壓給煤，燃料的細(xì)小顆粒進(jìn)入爐溫較高（950℃）的正壓區(qū)能夠得到及時的燃燒，并被激烈流化的床料碰撞、滯留，便延長了細(xì)小顆粒在爐內(nèi)的燃燒時間，使其燃燒充分。

改造后，鍋爐于2006年8月中旬投入運行，飛灰熱值降至2500kcal/kg以下，返料灰熱值600kcal/kg左右，爐膛出口溫度提高了近100℃，噸煤產(chǎn)汽量可達(dá)到6.0噸，鍋爐熱效率提高了約6%。在操作方面。對床溫的控制比較靈敏、及時，操作起來比較得心應(yīng)手。

該改造方案總投資5萬元左右，改造周期5天。由于鍋爐熱效率得到較大提高，煤耗降低，在改造完成后的很短時間內(nèi)即可收回投資。 

文章作者：漳州市振亞技術(shù)服務(wù)有限公司 高德發(fā)