1 前言

  晉江熱電有限公司采用東方鍋爐廠制造的2×260t/h循環(huán)流化床鍋爐，尾部對流煙道斷面為9674.2mm（寬）×4180 mm（深），尾部煙道標(biāo)高46400 mm。尾部對流煙道內(nèi)布置有高溫過熱器、低溫過熱器、省煤器和空氣預(yù)熱器。高溫過熱器管徑為42 mm雙繞蛇形管束，管束沿寬度方向布置有101片；低溫過熱器由兩組沿爐體寬度方向布置有101片雙繞水平管圈組成，順列、逆流布置；三組雙圈繞順列布置省煤器；空預(yù)器采用臥式順列三回程布置。

  每臺鍋爐尾部布置18臺北京金中科聲SCK-18A型聲波吹灰器，后期增加6臺北京中科聲威吹灰器，排煙溫度雖有一定范圍下降，無法達(dá)到設(shè)計排煙溫度。

2 原因分析

2.1 鍋爐設(shè)計因素

  過熱器通常布置在煙溫較高的區(qū)域，為了避免或減輕過熱器管粘結(jié)灰渣，同時考慮到過熱器管支吊的方便，過熱器管通常采用順列布置。省煤器入口煙溫比爐膛出口低得多，不存在灰渣粘結(jié)問題，而要綜合考慮順列和錯列哪個經(jīng)濟效益高。省煤器管錯列布置，由于管子的背面也容易受到灰粒的沖刷，積灰較輕。順列布置，由于管子的背面不易受到灰粒沖刷，從第二排管子以后，即使管子的正面也不易受到灰粒的沖刷，因此順列布置的管子積灰比較嚴(yán)重。錯列管子如果減小縱向節(jié)距，由于背風(fēng)面受到更強烈的沖刷，背風(fēng)面的積灰可以減輕；而順列布置的管子，減少縱向節(jié)距，不但積灰不減輕反而更加嚴(yán)重。

  管子錯列布置時，煙氣對管子的擾動和沖刷比順列強烈，因此，錯列布置時，煙氣側(cè)的放熱系數(shù)較高。因為省煤器的傳熱熱阻主要在煙氣側(cè)，所以，省煤器管錯列布置可以提高傳熱系數(shù)，節(jié)省傳熱面積。

  雖然省煤器管采用錯列布置，導(dǎo)致通風(fēng)阻力增大，引風(fēng)機電耗增加，但受熱面清潔，熱阻較小，傳熱系數(shù)高，可以降低省煤器的傳熱面積，節(jié)省投資，利大于弊。所以，省煤器通常采用錯列布置。

2.2 導(dǎo)致排煙溫度高原因

  引起排煙溫度升高主要有受熱面積灰、尾部漏風(fēng)、入爐風(fēng)量過大、分離器效率下降、空預(yù)器漏、給水溫度高、受熱面布置不合理、空預(yù)器入口風(fēng)溫高等原因。

2.3 存在問題

  我廠每臺鍋爐尾部布置兩種型式吹灰器，工作周期一小時吹灰一次，排煙溫度在160℃以上，停爐進入尾部受熱面檢查低溫過熱器、省煤器和空氣預(yù)熱器第二排管子以后積灰嚴(yán)重，高溫過熱器積灰較少。吹灰器除灰范圍有限，未能解決第二排管子后積灰。

  鍋爐運行時，對流受熱面的積灰時無法避免的，仔細(xì)觀察就會發(fā)現(xiàn)，受熱面積的灰都是顆粒很小的灰。但灰粒的當(dāng)量直徑小于3um時，灰粒與金屬間和灰粒間的萬有引力超過灰粒本身的重量。因此當(dāng)灰粒接觸金屬表面時，灰粒將會粘附在金屬表面上不掉下來。當(dāng)煙氣流過這些管子的背面形成旋渦，旋渦運動要消耗流體的能量，使得旋渦區(qū)中心的壓力比旋渦區(qū)外的壓力低，所以灰粒容易在受熱面管子的背面積存起來，由于灰粒的導(dǎo)熱系數(shù)很小，對流受熱面積灰，使得熱阻顯著增加，傳熱惡化，煙氣得不到充分冷卻，排煙溫度升高，導(dǎo)致鍋爐效率降低，甚至影響鍋爐出力。積灰還使煙氣流通截面減小，煙氣流動阻力增加，使風(fēng)機的耗電量增加。因此采取各種措施保持受熱面的清潔對提高鍋爐熱效率，節(jié)約引風(fēng)機的耗電量是很必要的。

3 采取的對策及效果

3.1 針對受熱面的積灰問題，采取以下對策

3.1.1自制吹灰器材：用直徑6mm鍍鋅管，長4m。鍍鋅管頭部封死，在管頭部四方交叉鉆8個2mm小孔。見圖1

3.1.2 停爐時用此吹灰工具接壓縮空氣順著管排逐一進行吹掃，可四面多方向進行吹掃，順列布置第二排管子以后輕易就吹干凈，效果極佳。

3.1.3解決第二排管子后積灰，排煙溫度降低10℃、省煤器出口水溫提高6℃，達(dá)到鍋爐設(shè)計排煙溫度147℃，降低排煙熱損失1.5%。鍋爐效率相應(yīng)提高、標(biāo)煤耗下降。

4 結(jié)束語

本文從現(xiàn)場實際出發(fā)，對排煙溫度高于設(shè)計值原因進行分析，根據(jù)現(xiàn)場經(jīng)驗采用簡易方法，取得較大效果。

為同類型鍋爐排煙溫度高采取降低排煙溫度的措施實際經(jīng)驗借鑒。 

參考文獻：

［1］    鍋爐技術(shù)問答  中國電力出版社

［2］    鍋爐說明書    東方鍋爐廠

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